• 概述

液氨在电厂SCR脱销系统以液氨为还原剂，SCR脱硝系统由三个子系统组成：SCR反应器及辅助系统，氨储存及处理系统，氨注入系统。

现SCR工艺流程为：电厂氨站以液态氨（约1.6mpa）通过压力调节阀（流量计）将压力减到0.2-0.6mp进入到氨蒸发器蒸发，经氨气缓冲槽后，控制一定的压力及流量与稀释空气在混合器中混合均匀，经喷氨格栅吸入烟道，在SCR反应器内进行脱销反应，除去NO。

在0.2mpa—0.6mpa的液氨进入氨蒸发器内的蒸发管道受热蒸发到40多度，加热源为蒸发器内的蒸汽管道（在350左右度，1.0—1.3mpa的辅助蒸汽）液氨蒸发过程中有时会引起凝结水冻结堵塞氨蒸发器，在此外还有种情况，就是液氨在运输及储存时会产生部分机械杂质及管道内壁脱落物及空压机压送液氨过程中夹带的油及水分。在进入蒸发器会使流量调节阀及蒸发器盘管堵塞现象。氨气在一定的压力及流量与稀释空气在混合器中混合均匀，经过阀门和氨气流量计输送到喷氨格栅吸入烟道中在这个环节中也会产生杂质，会影响SCR脱销系统效率，杂质会造成阀门，流量计，压力表的堵塞现象频繁发生，给工作增加了难度及维护费用，我国电厂多以引进法国的FLOWTECH公司工艺技术或其他公司技术，主要核心设备有的电厂用奥地利CERAM公司及其他公司提供，烟气成套分析，烟道系统，SCR反应器，催化剂，氨喷射系统，氨的制备及供应系统，吹灰系统，控制系统及仪表和电气系统等都采用德国西门子公司及其他公司产品。进口的设备及部件费用之高大大增加了电厂的运行成本，我公司液氨（氨气）除油除杂质过滤器在电厂SCR脱销系统中的应用给电厂彻底解决了液氨氨气在SCR系统输送过程对系统部件的堵塞现象，有效的拦截，使电厂提高了工作效率减少了高额的维修成本。

由于氨气携带大量杂质，包括管道脱落物（黑色杂质），温度降低所产生的结晶体（粘稠物）以及部分油，水等杂质经过长期运行后对氨气监测装置和较细微的管路造成阻塞和破坏，对整个脱硝工艺造成较为严重的影响，甚至影响脱硝系统的正常工作。为避免此类事情重复发生，现拟对氨站和锅炉两侧进行过滤净化，以达到去除氨中的颗粒物，结晶体，水，油等杂质的目的。避免因为阀门及流量计等阻塞而影响脱硝系统的正常运行。

二、设计依据

流量为100NM³/h，操作压力≤1.0MPa（表），含油量按压缩机三段出口常规数据即可。气体进出口管均为DN100，排污口DN25，气体入口温度按照-20-40℃。通过过滤器的压力降控制在4KPa内。

气象/地质条件：风压0.55KN/m²，年平均气温17.7℃，地震烈度7度。环境类别为甲类。

三、设计目标

1、过滤净化设备需要达到降低水，油含量，除掉粉尘颗粒物。效率达到99.9％以上，并且尽量设计延长使用寿命，降低运行成本。

2、符合安全要求，不影响脱硝系统现有工艺特点。

3、流量为100 NM³/h，工作压力为1.0MPA.

4、通过精密过滤器后压降＜4KPA.

四、产品特点

本套过滤系统为我公司自行研发， 分三级层层拦截，将大小颗粒物拦截在不同的介质中，充分发挥滤材的纳污能力，较单级过滤大大延长了使用寿命

• 对固体颗粒的处理精度可达到1μm，过滤效率可达98％。
• 对1μm以上的液滴，去除效率高达99％。
• 过滤面积大， 流通能力大，方便清洗
• 设备的初始总压降≤4K帕
• 根据客户的实际需求，合理选择滤芯材质和结构并对其进行合理优化布局，严格按照相关标准要 求进行设计生产和监造。设备的纳污量大，使用寿命长。
• 具有立式、卧式、单级、多级等结构形式。
• 密封结构无泄漏，密封材料耐腐蚀性好。
• 可选择的快开盲板方便设备的定期清洗和维护。
• 可选择的智能化压差变送器可现场显示滤芯的运行情况，并可实现远传、报警等功能。

五、 应用范围

• 含油，水的液氨（氨气）深度脱水除油。
• 含水，轻质油，粉尘的氨气脱尘净化。
• 氨气汽化器后端的除尘或除液。
• 电厂，水泥厂等脱硝工艺精密净化。
• 合成氨气压气站入口管道污染物的去除，避免压缩机的损坏并防止气缸和阀门的磨损。
• 液氨（氨气）储气站前，防止固体和液体污染物的注入。
• 氨气，液氨前置阀组保护装置。
• 电厂锅炉两侧脱硝系统氨气的精密净化防止阻塞阀门组及流量计。
• 气体处理站前的固体和液体污染物的去除，防止工艺设备的污染以及催化床的中毒。
• 往复式压缩机的下游，去除气流中所携带的润滑油。
• 冷冻机前端，防止干燥剂的压裂和起砂以及石蜡和沥青质的污染。

设计和制造所采用的标准和规范

（1）《HG20584-1998 钢制化工容器制造技术要求》

（2）《JB/T4735-1997 钢制焊接常压容器》

（3）《GBJ50235-97 　工业金属管道工程施工及验收规范》

（4）《GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸形状和位置公差、未注公差的规定》。

（5）《GB8923 涂装前材料表面锈蚀等级和除锈等级》

（6）《JB4127 机械密封技术条件》

（7）《JB/ZQ4286 包装通用技术条件》